bedeutet, dass das Schneidebrett eine stehende Maserung besitzt, quasi wie bei einem Baumstumpf oder einer Baumscheibe. Eine Baumscheibe würde jedoch unweigerlich beim Trocknen springen oder reißen. Daher besteht ein Stirnholzschneidebrett aus lauter „Baumscheiben-Stücken“, die miteinander verleimt sind.

Alles beginnt mit einer Bohle. Aus ihr werden Leisten geschnitten, diese werden gehobelt und zu einem Brett verleimt. Ein normales Schneidebrett wäre in seiner Rohform damit schon fertig, nicht so ein Stirnholzschneidebrett. Es wird nochmals quer zur Maserung in ca. 4,5cm Leisten geschnitten, die aufgestellt wieder verleimt werden. Dadurch gelangt die Stirnseite des Holzes an die Oberseite und das Stirnholzschneidebrett ist in der Rohform fertig. Genauso ist der Vorgang für das Inlay, für den Rohling des Inlays reichen jedoch 2cm aus. Nun kommen die beiden Rohlinge in meine CNC-gesteuerte Portalfräse. Zuerst wird in das Brett das Motiv in zwei Räumdurchgängen und einem Schlichtdurchgang 1cm tief eingefräst, in den Inlay-Rohling das gespiegelte Gegenstück. In der Theorie habe ich jetzt eine Tasche, in die das Inlay perfekt passt. In der Realität weichen die stehenden Fasern des Schneidebretts den dünnen Fräsern manchmal regelrecht aus und müssen von Hand herausgekratzt bzw. gezupft werden. Sind beide Teile gereinigt, werden sie ineinander gesteckt, verleimt und verpresst. Im nächsten Schritt wird der Überstand des Inlays mit der Bandsäge abgetrennt – das Inlay ist ja 2cm dick, wobei nur 1cm im Schneidebrett steckt – das Brett plangefräst. Abhängig von der Komplexität des Motivs, der Anzahl der verschiedenen Farben/Holzarten werden diese Schritte mehrmals wiederholt. Dazu wird jedes Mal ein eigener Inlay-Rohling benötigt. Ist das Motiv fertig, wird die Saftrinne und/oder Griffmulde gefräst, die Kanten mit der Tischfräse bearbeitet und anschließend die Flächen mit der Dickenschleifmaschine vorgeschliffen. Im nächsten Schritt wird das Brett mit dem Exzenterschleifer in mehreren Durchgängen bis zur Körnung 240 geschliffen, drei Mal geölt und zum Schluss mit einer Schicht meines Schneidebrett-Wachses versiegelt.

Mein Name ist Fabian, ich bin 38 Jahre alt und Vater von zwei Kindern. Seitdem ich denken kann, begeistert mich der der Werkstoff Holz und die Arbeit damit. Als wir vor ein paar Jahren in ein kleines Haus in der Hinterbrühl gezogen sind, hatte ich endlich etwas Platz mir eine kleine Werkstatt einzurichten. Seither verbringe ich dort fast jede freie Minute. Es gibt für mich nichts Schöneres, als eine Bohle über die Abrichte zu schieben und zu sehen welche Maserung zum Vorschein kommt, Leisten zu schneiden oder am Schluss über ein fertig gewachstes Schneidebrett zu streichen und stolz festzustellen, dass ein tolles Einzelstück entstanden ist. Das ist auch der Grund, warum ich bei Stirnholzschneidebrettern mit CNC-Inlays gelandet bin. Sie verbinden meine Leidenschaft zu Holz und zu den „groben“ Holzarbeiten wie Abrichten und Co mit der Leidenschaft zur Präzision des CNC-Gefrästen. Ich bin jedes Mal aufs Neue begeistert, wie toll das Inlay in die Tasche passt.